【中玻網(wǎng)】原料入廠(chǎng)、配制好配料，進(jìn)入窖爐融化，用模具烤制成型;退火降溫，再經(jīng)過(guò)檢驗機以及人工成品檢查后，較后包裝入庫，這就是日晶玻璃瓶的生產(chǎn)過(guò)程。
　　
　　2006年投產(chǎn)的日晶玻璃通過(guò)自主研發(fā)、工藝創(chuàng )新，如今已然成為國內技術(shù)先進(jìn)、裝備精良的大型玻璃瓶罐制品制造廠(chǎng)，專(zhuān)門(mén)為國內外有名啤酒品牌生產(chǎn)配套的玻璃瓶，已連續8年在國家技術(shù)監督局包裝檢驗中心的“國家監督抽查”中達到國家標準的優(yōu)異品質(zhì)量標準，并獲得“福建省品牌產(chǎn)品”稱(chēng)號。
　　
　　■大規模：
　　
　　1年生產(chǎn)4億瓶，可繞地球2圈
　　
　　8月18日，記者來(lái)到仙游經(jīng)濟開(kāi)發(fā)區，一走進(jìn)日晶玻璃生產(chǎn)線(xiàn)車(chē)間，就看到一派繁忙的景象：寬敞的車(chē)間內，機器轟鳴，10余米高的玻璃窯爐爐火正旺，一個(gè)個(gè)經(jīng)過(guò)烈焰灼燒、“百煉成鋼”后華麗轉身的玻璃瓶在行列機上有節奏地移動(dòng)著(zhù)。而旁邊的工人們則仔細地檢查著(zhù)從窯爐里“走”出的一個(gè)個(gè)玻璃瓶，及時(shí)將不合格的玻璃瓶清理掉，確保出產(chǎn)的玻璃瓶符合質(zhì)量要求。
　　
　　同行的工作人員介紹道，工廠(chǎng)的玻璃窯爐正常生產(chǎn)所需要的溫度要達到1500℃，一旦停工后窯爐內的玻璃熔液會(huì )冷卻凝固，重啟窯爐并將溫度升至1500℃需要10來(lái)天的時(shí)間，一座玻璃窯爐重啟一次，燃煤、人工等成本就會(huì )增加百萬(wàn)元以上。所以玻璃窯爐一旦開(kāi)啟后便會(huì )24小時(shí)不間斷生產(chǎn)，目前工廠(chǎng)共有一線(xiàn)生產(chǎn)工人500多名，采用三班倒，歇人不歇爐，春節期間也是這樣�，F在每天平均可以生產(chǎn)出100多萬(wàn)個(gè)的玻璃瓶。
　　
　　日晶玻璃副總經(jīng)理上官小華告訴記者，工廠(chǎng)主要生產(chǎn)各類(lèi)玻璃瓶，因為玻璃瓶清潔、環(huán)保，有較強的防紫外線(xiàn)能力，當今啤酒的直接包裝物有85%是玻璃瓶，目前生產(chǎn)訂單很多，各條生產(chǎn)線(xiàn)都滿(mǎn)負荷運轉。
　　
　　上官小華說(shuō)，經(jīng)過(guò)近幾年的發(fā)展，如今日晶玻璃年產(chǎn)量可以達到15萬(wàn)噸左右，生產(chǎn)的啤酒瓶大小從250ml——640ml不等，顏色有綠料、棕料、藍料、白料，遍銷(xiāo)福建、廣東、江西、上海、江蘇、海南等地的高等市場(chǎng)。主要銷(xiāo)售對象為百威英博啤酒集團公司、喜力啤酒(中國)有限公司、燕京啤酒集團、雪花啤酒集團、上海石庫門(mén)酒業(yè)、麒麟啤酒公司等所屬的啤酒工廠(chǎng)，并且全部通過(guò)上述公司的供應商資格認證；部分產(chǎn)品出口東南亞及加拿大、歐共體等國家和地區。
　　
　　據統計，去年，日晶玻璃共生產(chǎn)出近4億個(gè)玻璃瓶，可以繞地球2圈，總產(chǎn)值達2.8億元。今年來(lái)，雖然處于經(jīng)濟下行的大環(huán)境下，但其1—7月份銷(xiāo)售額已達1.2億多元，上繳稅收達900多萬(wàn)元，同比增長(cháng)5%。
　　
　　■大投入：
　　
　　依靠技改研發(fā)，效率高又節能
　　
　　年產(chǎn)如此規模巨大的玻璃瓶，得益于日晶玻璃持續的技術(shù)研發(fā)。“原料入廠(chǎng)—配料—窯爐—制瓶—退火—檢驗機—目測—成品—抽查—包裝—入庫”，一道道準確的工藝裝備配置使得日晶玻璃生產(chǎn)出來(lái)的玻璃瓶?jì)?yōu)異、穩定、可靠。
　　
　　公司董事長(cháng)林志坤告訴記者，日晶玻璃非常重視技術(shù)團隊建設，每年都要投入500-600萬(wàn)元培養技術(shù)人才，技術(shù)人員大多經(jīng)過(guò)日本東洋(TOYOGLASS)玻璃公司、德國霍恩(HORNGLASS)玻璃公司、美國EMHART玻璃機械公司培訓，具有大型玻璃廠(chǎng)豐富的管理經(jīng)驗和生產(chǎn)經(jīng)驗，能夠實(shí)現玻璃的外觀(guān)設計、工藝設計、模具設計、產(chǎn)品制造整體化。
　　
　　如今，日晶玻璃通過(guò)自主研發(fā)玻璃配料新工藝，開(kāi)發(fā)設計全自動(dòng)配料系統、控制系統，引進(jìn)世界先進(jìn)的節能型設備，實(shí)現了循環(huán)發(fā)展，向節約環(huán)保型企業(yè)轉型。林志坤說(shuō)，在傳統的玻璃配料中，廢玻璃的配比只能控制在25%。該企業(yè)通過(guò)科技攻關(guān)，使用了新工藝，使得廢舊玻璃配比維持在85%左右，玻璃瓶也進(jìn)一步輕量化，按規格從200克-500克不等。
　　
　　林志坤給記者算了一筆細賬：原來(lái)的配料一噸600元，采用新工藝后降至400元，單是這一項全年可為公司節省千萬(wàn)元的成本。同時(shí)，由于碎玻璃添加率的提高，使得高耗能的純堿用量大幅度下降，每年可節約純堿1000噸，能耗上折合節煤1萬(wàn)噸、節電380萬(wàn)千瓦時(shí)。而大量回收社會(huì )上廢棄的廢玻璃，也大大減少了環(huán)境污染。