1、印跡牢度差

產(chǎn)生原因及解決辦法：

（1）PE或PP薄膜的表面張力低于（3.6—3.8×10-2N/m）。表面張力測定液檢查薄膜表面張力，如達不到要求，應重新進(jìn)行處理。

（2）油墨稀釋得太稀，黏結劑被破壞或錯用稀釋劑。稀釋油墨時(shí)黏度較好控制在25-35秒（涂4#杯）為宜。另外，稀釋劑的選用要仔細，不要錯用，以免影響油墨的質(zhì)量。

（3）油墨本身對薄膜的附著(zhù)牢度差。應更換油墨品種或油墨生產(chǎn)廠(chǎng)家聯(lián)系。

2、印跡丟失

現象：在印刷過(guò)程中，開(kāi)始時(shí)小字、細線(xiàn)條丟失，嚴重時(shí)印不出圖案。

產(chǎn)生原因及解決辦法：

（1）油墨黏度偏高，與印刷速度不匹配。調整油墨黏度不至合適值。

（2）油墨干燥速度過(guò)快，而印刷速度過(guò)慢。在油墨中加入慢干稀釋劑（或正丁醇慢干溶劑），但要嚴格控制加入量，如加入量過(guò)大會(huì )發(fā)生粘連等弊病。

（3）印版網(wǎng)穴過(guò)淺，需要重新制版。

（4）刮刀角度和位置不當。正常的刮刀角度一般在30-60°之間，不僅可以保持刀口不易傷版，而且印刷墨層較好。刮刀位置要結合油墨干燥情況而定，如油墨干燥過(guò)快，可將刮刀適當前移，縮短刮刀與壓印點(diǎn)之間的距離。

（5）給熱風(fēng)位置不當，調整熱風(fēng)位置。

3、溢墨

現象：實(shí)地印刷表面有斑點(diǎn)、花紋，或油墨從線(xiàn)條部分溢出。

產(chǎn)生原因及解決辦法：

（1）

（2）印刷速度太慢，或油墨干燥速度偏慢，提高印刷速度，或向油墨中調加快干稀釋劑。

（3）印版網(wǎng)穴雕刻過(guò)深或磨損嚴重，需要重新制版。

（4）刮刀硬度、壓力及角度不適當。調整刮刀壓力及角度，打磨刮刀刀口，降低硬度。

4、吃色

現象：套版印刷時(shí)，后一色印版上的油墨將承印物上前一色油墨的印跡粘下，反印到后一色的印版上。

產(chǎn)生原因及解決辦法：

（1）前一色油墨的徹干性欠佳。前一色油墨改加快速干燥型稀釋劑，提高其干燥速度，并使后一色油墨的速度慢于前一色油墨。

（2）前一色油墨的附著(zhù)牢度欠佳，更換油墨。

（3）印刷速度過(guò)快，印版網(wǎng)穴雕刻過(guò)深，印刷壓力過(guò)大，降低印刷速度，加強干燥功能，減輕印輥的壓力或換用淺版。

（4）稀釋劑使用不當，核對并換用合適的稀釋劑。

5、粘連

粘連現象大體可分為三種情況。

（1）印刷品收卷后到制袋時(shí)發(fā)生的粘連，稱(chēng)為“一次粘連”。

（2）存放后的袋子在包裝物品時(shí)，塑料袋捆中發(fā)生的粘連現象，稱(chēng)為“二次粘連”。

（3）包裝后發(fā)生的粘連，稱(chēng)為“三次粘連”。

產(chǎn)生原因及解決辦法：

一般來(lái)講，引起粘連的主要因素是壓力、溫度、相對濕度及時(shí)間。

一次粘連主要是由于印跡中的殘留溶劑或收卷張力造成的。這是由于油墨中稀釋劑的揮發(fā)速度太慢或印刷速度過(guò)快，而干燥系統干燥效果不良，印版網(wǎng)穴雕刻過(guò)深、環(huán)境溫度和濕度過(guò)高所致。只要選用適當的油墨稀釋劑，降低印刷速度，增強干燥系統的干燥效果，改善環(huán)境溫度和濕度，適當減小收卷張力，重新制作網(wǎng)穴較淺的印版滾筒等措施，即可解決和避免一次粘連問(wèn)題。

二次粘連主要是受產(chǎn)品存放環(huán)境中溫濕度的影響，主要是環(huán)境溫度或相對濕度過(guò)高，使油墨變軟、發(fā)黏或發(fā)生復溶，從而引起粘連。如油墨在正常情況下能耐50℃溫度，但當相對濕度增加10%時(shí)，其耐熱性就會(huì )下降，只有45℃。為此，只要控制好環(huán)境溫濕度，一般二次粘連即可預防。

三次粘連主要是由于內裝物品而引起的。由于PE、PP薄膜具有滲透性，當用來(lái)包裝含有醇、酯、香精等的物品時(shí)，如香脂、液體化妝品、生姜、芥菜、咖哩粉等，就會(huì )由于醇、酯、香精等的滲出并遷移到墨層，使墨層復溶而發(fā)生粘連。

6、白化

現象：印跡表面有一層白色箱裝物。

產(chǎn)生原因：

（1）溶劑白化：主要是因為油墨中采用了揮發(fā)潛熱非常大的溶劑，如醇類(lèi)溶劑，當環(huán)境相對濕度過(guò)大時(shí)，印跡中的溶劑挖掘造成了印跡墨層的溫度下降，空氣中匯集的水分落到印跡表面，從而形成一層白色霜狀物。

（2）樹(shù)脂白化：由于油墨中溶劑的揮發(fā)速度不同，使溶劑失去平衡，主要是真溶劑的揮發(fā)速度快于稀釋劑的揮發(fā)速度，因而油墨中稀釋劑所占的比例加大，當加大到一定程度時(shí)，就會(huì )造成樹(shù)脂析出，從而形成一層類(lèi)似白霜的物質(zhì)。

解決辦法：

（1）降低環(huán)境的相對濕度，較好是能夠保持恒溫，恒濕的印刷條件。

（2）加強干燥系統的干燥效果。

（3）改用慢干性溶劑。

（4）添加一些揮發(fā)速度較慢的真溶劑，或調整溶劑的配比。

7、水紋或水花

現象：印刷品實(shí)地部分不飽滿(mǎn)，有波浪形花紋。

產(chǎn)生原因及解決辦法：

（1）油墨黏度偏低。補充適當原墨，或添加高黏度的連續料。

（2）印刷速度較慢。適當提高印刷速度即可。

8、環(huán)狀斑紋

現象：印跡不平整，實(shí)地部分出現不規則斑紋。

產(chǎn)生原因及解決辦法：

（1）油墨觸變性大，流平性差，或油墨稀釋過(guò)度，黏度偏低，應更換油墨或提高油墨的黏度。

（2）干燥速度過(guò)快，印刷速度過(guò)慢。加慢干稀釋劑，調整印刷速度。

（3）印版網(wǎng)穴不適當（一般偏深），需要重新雕刻制版。

（4）靜電的影響。增加清理靜電的裝置，或在油墨中加入抗靜電劑。

9、氣泡

現象：油墨中產(chǎn)生微小氣泡，印跡中出現空白小點(diǎn)。

產(chǎn)生原因及解決辦法：

（1）墨槽中有大量的空氣混入。使用消泡劑，以減少氣泡量。

（2）油墨返回墨槽時(shí)的落差太大。調整墨槽位置和高度。

（3）油墨存放時(shí)間過(guò)長(cháng)。調加部分新墨或全部更換。

（4）印刷速度過(guò)快。適當降低印刷速度。

10、堵板

現象：油墨在印版網(wǎng)穴中干固，導致印刷品的文字、線(xiàn)條缺畫(huà)或斷開(kāi)，嚴重時(shí)圖案印不出來(lái)。

產(chǎn)生原因及解決辦法：

（1）刮刀接觸點(diǎn)與壓印點(diǎn)之間的距離偏大�？s短刮刀接觸點(diǎn)與壓印點(diǎn)之間的距離。

（2）印刷速度偏慢。提高印刷速度。

（3）油墨干燥速度太快，在未轉移到承印物之前就已在印版網(wǎng)穴中干燥。在油墨中加入慢干劑，降低油墨干燥速度。

（4）油墨顆粒太大或混有其他雜質(zhì)。對油墨進(jìn)行過(guò)濾或更換油墨。

（5）印版未清洗干凈，殘墨干固在網(wǎng)穴中，造成堵塞。完全清洗印版。

11、油墨呈膠凍狀

有兩種情況，一種是剛從倉庫中拉出的油墨呈膠凍狀，無(wú)法從墨桶中倒出來(lái)。一般在冬春季容易發(fā)生此種現象，這是由于油墨中連續料的耐低溫性不良造成的。如果油墨的膠凍狀較輕，輕輕搖晃墨桶即可破壞此性質(zhì)，然后可上機使用。如油墨的膠凍狀較重，則應將其在室溫環(huán)境中存放一晝夜，待油墨恢復正常后再使用。

另一種情況是在使用過(guò)程中，油墨的流動(dòng)性逐漸變差，直到呈膠凍狀而不能流動(dòng)，這主要是因為稀釋劑使用不當（如只用醇或笨）而造成的，也有可能是酒精含水量過(guò)高所致。當環(huán)境的相對濕度過(guò)高時(shí)，由于油墨中醇的吸濕性作用，時(shí)間長(cháng)了，油墨中的水分增多，造成油墨流動(dòng)性變差甚至呈膠凍狀。這種情況不多見(jiàn)，可重新?lián)Q墨，新墨中可加入少許凍墨使用。為防止這種情況斬發(fā)生，每次調墨時(shí)應少加稀釋劑，并要同時(shí)加入部分新墨，以保證油墨成分的穩定。信息來(lái)源：

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