措施：穩定窯內液流的同時(shí)優(yōu)化流液洞及鉑金喉管設計。流液洞底部與窯爐池底鋪面磚齊平，清理流液洞下部渦流。流液洞處插入帶法蘭的鉑金喉管，法蘭位于窯爐外部，緊貼池壁磚外側，窯爐外部流液洞兩側設置冷卻風(fēng)管。伸入窯爐內部的鉑金喉管，沿池壁磚內表面在喉管外部加焊鉑金擋板。降低流液洞磚侵蝕速度。

　　圖3窯內玻璃液流向

　　2.3加料變化導致的侵蝕及措施

　　窯內玻璃液流動(dòng)對耐火材料侵蝕不可避免，其侵蝕速度主要受玻璃液流動(dòng)速度、窯爐運行溫度及液流穩定性影響。玻璃液流動(dòng)速度與窯爐出料量緊密聯(lián)系，出料量越大對應窯內玻璃液流速越快；窯爐運行溫度則直接關(guān)乎窯爐運行工藝。在窯爐運行過(guò)程中這兩項指標基本維持在指定數值范圍內，波動(dòng)幅度小且波動(dòng)頻次低。窯爐加料卻因加料方式及加料設備的原因，料山呈現周期性的坍塌、堆積變化，進(jìn)而導致窯內玻璃液流存在頻繁變化，加劇爐體侵蝕，通常表現為池壁磚液位線(xiàn)附近侵蝕嚴重。

　　措施：優(yōu)化加料設備，減小加料造成的料山波動(dòng)的大小及頻次。具體為對加料落點(diǎn)進(jìn)行延伸，減小料堆面積，減少料山波動(dòng)，穩定窯內玻璃液位，降低液位線(xiàn)附近磚材的侵蝕速度，同時(shí)減小因料山變化造成的配合料對耐火材料的沖刷侵蝕。其中加料落點(diǎn)的調整應根據窯爐實(shí)際情況制定合理的調整距離，不同運行時(shí)期對應的加料落點(diǎn)位置存在差異，每次調整距離不應超過(guò)30 mm，調整效果觀(guān)察時(shí)間不應低于3天。

　　2.4工藝變化造成的侵蝕及措施

　　隨著(zhù)窯爐運行時(shí)間的延長(cháng)，窯爐后期其磚體侵蝕量越來(lái)越大，磚材越來(lái)越薄，窯爐散熱量增加。同時(shí)窯爐運行后期為了減緩窯爐侵蝕速度，會(huì )適當提高窯爐冷卻風(fēng)量，進(jìn)一步加劇了爐體熱量的散失。為了維持窯爐工藝的穩定性，窯爐能量供給增加，電助熔加載功率加大，電較磚表面溫度升高，導致電較磚及其周?chē)乇诖u侵蝕速度加大，為窯爐后期運行安全帶來(lái)非常大隱患。

　　措施：窯爐運行后期優(yōu)化窯爐能量分配。提高燃氣提供能量占比，減小電能占比，降低電助熔功率，降低電較磚表面溫度，減緩電較磚及池壁磚侵蝕速度。優(yōu)化窯爐能量期間，為穩定窯爐工藝，維持各區能量平衡及溫度梯度，可適當調整各區的燃料及電助熔功率占比。優(yōu)化窯爐能量占比的調整對窯爐工藝影響非常大，期間應時(shí)刻關(guān)注窯爐工藝變化及生產(chǎn)變化情況，盡量減小調整幅度及頻次，總燃氣能占比不應高于38％，避免因工藝調整造成的產(chǎn)品產(chǎn)量及質(zhì)量的下降。

　　2.5其他

　　配合料中含有的有害雜質(zhì)進(jìn)入窯內，窯爐砌筑質(zhì)量，窯爐運行工藝溫度制定，耐火材料制造品質(zhì)、加工質(zhì)量等也是造成爐體侵蝕加劇的影響因素，在相關(guān)文獻中關(guān)于以上影響因素已做出大量分析，文中不再做討論。

　　本文對優(yōu)化窯爐結構設計、磚材選型，調整冷卻風(fēng)壓、風(fēng)溫，增加冷卻風(fēng)管數量及冷卻面積，增加冷卻水包等延緩窯爐本體侵蝕速度的措施不再做贅述。

　　3、結語(yǔ)

　　液晶玻璃窯爐磚材侵蝕不可避免，生產(chǎn)過(guò)程中需結合窯爐特征及磚材特性，在不同的窯爐運行階段采取合理的措施，確保窯爐后期運行安全，延長(cháng)窯爐使用壽命。