研磨后的玻璃表面有凹陷層，下面還有裂紋層，因此玻璃表面是散光而不透明的。必須把凹陷層級裂紋層都拋去，才能獲得光亮的玻璃，因而，總計要拋去玻璃層厚度10~15μm。對于光學(xué)玻璃等要求高的玻璃，必須把個(gè)別非常大的裂紋也拋去，則總拋去厚度還要多。在一般生產(chǎn)條件下，玻璃的拋光速度僅8~15μm/h，因此所需拋光時(shí)間比研磨時(shí)間長(cháng)得多。減少玻璃研磨的凹陷高層度，就是縮短拋光時(shí)間。常常在研磨的階段用細一些的磨料或用軟質(zhì)的研磨盤(pán)等措施來(lái)獲得研磨表面淺的凹陷層。另外采用合適的工藝條件，也能提高拋光效率縮短加工時(shí)間。影響拋光工藝因素分析如下。

　　1.拋光材料的性質(zhì)、溶度和給料量：氧化鈰和氧化鋯比常用紅粉的拋光效率高。水在拋光過(guò)程中比研磨過(guò)程中所起的化學(xué)-物理化學(xué)作用更為明顯，因此拋光懸浮液紅粉，一般以相對密度1.10~1.14為宜。剛開(kāi)始拋光時(shí)，采用較高的濃度，以使拋光盤(pán)吸收較多的紅粉，玻璃表面溫度也可提高，拋光效率高。但拋光的后一階段則逐步降低，否則玻璃表面溫度過(guò)高易破裂，同時(shí)紅粉也易于在拋光盤(pán)表面形成硬膜，使玻璃表面擦傷。拋光懸浮液的給料量，用量多，效率增高，但過(guò)量時(shí)，效率反而降低，各種不同的調節都有罪適宜的用量。

　　2.拋光盤(pán)的轉速和壓力：拋光盤(pán)的轉速和壓力與拋光效率直徑存在著(zhù)正比關(guān)系。轉速和壓力加大，拋光材料和玻璃的作用機會(huì )加多、加劇，玻璃表面溫度增高；反應加速；反之就低。拋光盤(pán)轉速和壓力加大的同時(shí)必須相應增加拋光材料懸浮液給料量，否則，玻璃溫度過(guò)高易破，也易產(chǎn)生擦傷。

　　3.周?chē)臻g溫度和玻璃溫度：玻璃表面溫度與拋光效率間的關(guān)系，拋光效率隨表面溫度的升高而增加，而周?chē)臻g對玻璃表面溫度有影響，特別在氣溫低的時(shí)候，沒(méi)有保溫措施，玻璃表面溫度提不高，拋光效率也就提不高，因此未為了提高拋光效率，拋光操作溫度宜維持在25℃左右。

　　4.拋光懸浮液的性質(zhì)：紅粉懸浮液氫離子濃度對拋光效率的關(guān)系，在PH3~9范圍內是適宜的，過(guò)大或過(guò)小均不好。加入各種鹽類(lèi)如硫酸鋅、硅酸鐵等，可起加速作用。

　　5.拋光盤(pán)材質(zhì)：一般拋光盤(pán)都用毛氈制造，也有用呢絨、馬蘭草根等。粗毛氈或半粗毛氈的拋光效率高，細毛氈和呢絨的拋光效率低。

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